A principal aplicação do LFT
Termoplásticos reforçados com fibras longas (LFT) têm sido utilizados em aplicações semi-estruturais na indústria automotiva. Suas principais vantagens são taxas atrativas de custo / desempenho e densidade relativamente baixa. A legislação europeia relativa aos veículos em fim de vida (ELV) promoveu o desenvolvimento deste material, que promoveu a reciclagem e facilitou também a substituição de materiais termofixos por materiais termoplásticos.
Na indústria automotiva, a LFT é usada principalmente para a produção de componentes estruturais e semi-estruturais, como módulos frontais, quadros de pára-choque, quadros de painel de instrumentos, bandejas de bateria, compartimentos de estepe, caixilhos de assentos, pedais e placas de fundo integradas . O polipropileno reforçado com fibras longas é usado em capôs de carros, esqueletos de painéis, bandejas de bateria, estruturas de assentos, módulos frontais de carros, pára-choques, porta-bagagens, pneus sobressalentes, pára-choques, pás do ventilador, chassi do motor, galpões de teto. Forros, etc .; PAs reforçados com fibra longa são ainda mais estendidos para o capô porque o LFT-PA não é apenas alto em dureza e baixo peso, mas também possui alto teor de fibra de vidro e seu coeficiente de expansão térmica é quase o mesmo do metal, e pode suportar as altas temperaturas trazidas pelo motor. .
Aqui estão dois materiais principais para LFT. O LFT-G é o resultado de inovações tecnológicas em materiais particulados termoplásticos de fibra curta de vidro (FRTP). Embora o comprimento inicial da pelota de FRTP possa atingir 5 ~ 6mm, após a mistura, peletização, plastificação, moldagem por injeção e outros processos técnicos, o comprimento final da fibra no produto é frequentemente inferior a 1mm, o que só pode aumentar a rigidez do produto como um enchimento. O aumento da resistência à tração e resistência ao impacto é muito limitado. Portanto, o FRTP não era um composto mainstream na época. A fim de dar a máxima eficácia às vantagens da alta eficiência e baixo custo na produção de moldagem por injeção, foram feitos esforços para minimizar o grau de quebra da fibra. LFT-G nasceu no início dos anos 80. O processo de produção dos produtos LFT-G é semelhante ao do GMT. Também requer dois processos maduros, nomeadamente a formação de partículas longas e a moldagem por injecção ou moldagem por compressão dos produtos.
Os peletes LFT-G têm um diâmetro de cerca de 3 mm, comprimentos de 12 mm e 25 mm, dos quais peletes com um comprimento de cerca de 12 mm são utilizados principalmente para moldagem por injecção e peletes com um comprimento de cerca de 25 mm são utilizados principalmente para moldagem por compressão. No processo de moldagem por injeção de pastilhas LFT-G, embora a máquina de moldagem por injeção tenha sofrido muitas melhorias, devido à limitação do processo de moldagem por injeção, as fibras no produto final podem atingir apenas 3,2 a 6,4 mm. Embora esse comprimento seja maior do que a fibra moldada por injeção FRTP, a resistência ao impacto do produto também é significativamente melhorada, mas menor que a fibra moldada por injeção ou moldada por injeção LFT-D, a resistência e resistência ao impacto também são piores do que a LFT-D.
O LFT-D é uma tecnologia de processo para a produção de compósitos termoplásticos reforçados com fibras longas diretamente on-line. É diferente do GMT e LFT-G. O fator chave é que as etapas do produto semiacabado são omitidas e a escolha dos materiais também é mais flexível. Na tecnologia LFT-D, não apenas o conteúdo e o comprimento da fibra, mas também o polímero da matriz podem ser ajustados diretamente aos requisitos da peça final. A quantidade de aditivo usada pode alterar e afetar as propriedades mecânicas do produto e as propriedades do material de aplicação específico, como estabilidade térmica, colorabilidade, estabilidade UV e as propriedades de ligação da fibra ao substrato, o que também significa que cada aplicação especial Ambos estão disponíveis com a fórmula de material exclusivo da LFT-D.
A resistência ao impacto dos produtos moldados por pressão LFT-D é ligeiramente inferior à do GMT, mas devido ao seu comprimento de fibra muito maior que o LFT-G, sua resistência ao impacto é significativamente maior que a da LFT-G. Além disso, de acordo com um grande número de estudos, a produtividade da moldagem por injeção de LFT-D é maior do que a de pastilhas padrão LFT-G porque a baixa plasticização de LFT-D requer melhoria na ocorrência de quebra de fibra. Peças com um ciclo de moldagem maior que 1 minuto podem ser concluídas em 30 segundos usando o equipamento de moldagem por injeção LFT-D. A Figura 3-10 mostra a estrutura de front-end do Volkswagen Golf V 2003 produzida usando o LFT-D.
