Peças de aplicação típicas de fibra de vidro longa de plástico
Plástico Composto Co. de Xiamen LFT, Ltd.
--- Transformando Aplicações e Mercados com Tecnologia Termoplástica Reforçada de Fibra Longa
Fundada há mais de dez anos por Ming Mingyuan, da indústria de compósitos termoplásticos, eles sabiam que as vantagens da tecnologia de reforço de fibra longa poderiam ser incorporadas em novas aplicações e mercados para criar produtos melhores.
A LFT-G está focada no desenvolvimento e fornecimento de soluções compostas termoplásticas reforçadas com fibras longas produzidas por pedidos inovadoras para atender aos requisitos de desempenho estrutural específicos da aplicação.
Módulo front-end
Para módulos front-end automotivos, o material PP-LGF30 pode ser usado para integrar mais de 10 peças metálicas tradicionais, como radiadores, buzinas, condensadores e suportes em uma única unidade. Em comparação com as peças de metal, é mais resistente à corrosão, tem uma densidade mais baixa e tem uma redução de peso de cerca de 30%, com um maior grau de liberdade de design, pode ser reciclado diretamente sem a necessidade de processamento de classificação; o custo de fabricação é reduzido e há uma vantagem significativa na redução de custos.
Ex-marcas estrangeiras, como Volkswagen, Ford, etc., aplicaram com sucesso plásticos para módulos front-end por muitos anos. Nos últimos anos, empresas de carros de marca própria gradualmente começaram a realizar projetos independentes e pesquisa de aplicação de novos materiais. Por exemplo, o projeto FCV-863 liderado pela SAIC realizou a plastificação do módulo front-end com uma redução de peso de 3,03 kg. A Changan Automobile, no Auto Show 2011, demonstrou o sedan compacto CX30 equipado com um módulo frontal todo em plástico, que consiste em 22 peças de metal para formar uma peça moldada por injeção, o que simplifica bastante a estrutura frontal do modelo CX30 e reduz o peso da peça. Até 40% e reduz o peso total do carro cerca de 4 kg. Chang An Yidong 2015 módulo de frente de plástico 10,13 kg peças de aço originais, peças plásticas 6 kg, é esperado para reduzir o peso 4,13 kg, taxa de perda de peso de 41%; e será aplicado a C201, C206, C2X e outros modelos de produção em massa. O mais recente carro produzido pela Great Wall Motor Co., Ltd. em junho de 2014 adotou um módulo frontal de plástico, que reduz o peso em 30% para 4,7 kg. A JAC também está promovendo módulos front-end de plástico e outros produtos em veículos de produção em massa. Em 2011, a Chery Automobile assumiu o Programa Nacional de Apoio Científico e Tecnológico ao “Desenvolvimento de Módulos Frontais de Plásticos Reforçados com Fibras e Sua Integração em Modelos de Veículos Direcionados” e sistematicamente desenvolveu os módulos frontais de plástico e os aplicou com sucesso em modelos de produção em massa (como Ariza 7) em.
Em termos de plastificação do módulo frontal do caminhão, a SABIC e a SCANIA desenvolveram com sucesso um chassi frontal de caminhão e formaram um suprimento modular. O peso das partes foi reduzido de 5,15 kg para 3,29 kg e o efeito de redução de peso foi de 33%.
Esqueleto do corpo do painel
Para materiais de quadro de painel macio, o uso de LGFPP é mais forte do que enchimento de materiais PP, flexão modulus mudanças, melhor fluidez, na mesma intensidade, espessura de design do painel pode ser reduzida para reduzir o peso, o efeito de redução de peso geral de cerca de 20%. Ao mesmo tempo, os compartimentos de painel multi-componentes tradicionais podem ser desenvolvidos em um único módulo. Além disso, em frente ao painel de instrumentos, o corpo do duto de ar de descongelamento e os materiais do esqueleto do meio do painel são geralmente feitos do mesmo material que o esqueleto do corpo do painel, o que pode aumentar ainda mais o efeito de redução de peso.
2011, Ford Maverick e Ford Kuga Dashboard (feito com Tecnologia de Moldagem por Injeção de Espuma Microcelular Trekel MuCell e PP-LGF20 da SABIC), este produto de aplicação reduzirá cada carro comparado ao painel de polipropileno preenchido moldado por injeção comum. 0,45 kg, o tempo de produção é reduzido em 15% e o custo é reduzido em 3 dólares americanos. Atualmente, a BMW, Audi e outros esqueletos de painel de instrumentos macios de alta qualidade são feitos principalmente de plásticos de fibra de vidro longa como material de painel. Por exemplo, no quadro do painel do sedan BMW Série 7 em 2010, o uso de plástico de fibra de vidro longa permitiu que o produto de painel acabado fosse 20% mais leve do que os materiais tradicionais. Ao mesmo tempo, o material de polipropileno de fibra de vidro longa pode ser compatível com a tecnologia de moldagem por injeção de espuma automatizada da BMW; o uso de menos matérias-primas pode alcançar maior resistência e rigidez e pode fazer com que o painel de instrumentos tenha um melhor desempenho. Atualmente, a série BMW 3/5/7, a Mercedes-Benz E e outros esqueletos de painel de instrumentos de alta gama utilizam material LGFPP.
Entre as marcas de carros de joint-venture, os quadros de instrumentos de vários veículos de produção, como FAW-Volkswagen, Shanghai Volkswagen e Changan Ford, adotaram o LGFPP. Em sua própria marca, o quadro PP-LGF20 da Great Wall high-end SUV em vez de PP modificado foi reduzido de 3mm para 2,2mm e produção em massa com sucesso. Os esqueletos do painel de instrumentos de veículos de passageiros, como BYD Tengshi e SAIC Roewe 550, também gradualmente adotaram materiais LGFPP.
Módulo de porta (esqueleto da moldura do meio da porta)
O moderno módulo de portas de plástico da Sonata, que usava o polipropileno de fibra de vidro longo SABICSTAMAX, ganhou o SPE Innovation Award. O novo módulo de porta dianteira do modelo Ford Fiesta integra uma variedade de componentes funcionais, como fechaduras de portas, elevadores de janelas de porta, alto-falantes e dispositivos anti-roubo. Os painéis de portas Mazda 6, FAW Pentium B70, etc. são feitos usando LGFPP.
Mecanismo de mudança
O mecanismo de mudança adota principalmente materiais metálicos e materiais de nylon de fibra curta. Actualmente, o esqueleto do mecanismo de mudança de alguns modelos estrangeiros tentou utilizar materiais de polipropileno reforçados com fibra de vidro longa em vez de materiais de nylon de fibra de vidro curtos. O material de nylon é fácil de absorver água e a absorção de água dos produtos acabados é geralmente superior a 0,7%. No ambiente de alta temperatura e alta umidade, existe o risco de falha; se for mudado para um material de polipropileno de fibra de vidro longa que não seja fácil de absorver água, tais problemas podem ser evitados. Ao mesmo tempo, o uso de materiais PP reforçados com fibra de vidro longa pode desempenhar um papel na redução de peso e custo.
Pedal eletrônico do acelerador
O braço do pedal do acelerador eletrônico precisa suportar grandes forças. Portanto, seus materiais de seleção precisam ter excelentes propriedades mecânicas, boa tenacidade e as propriedades do material não podem ser muito alteradas em altas e baixas temperaturas. Atualmente, o braço do pedal do acelerador eletrônico é feito principalmente de material PA reforçado com fibra de vidro. Os fornecedores de materiais Ticona utilizaram com sucesso plástico de fibra de vidro longa (CelstranPP-LGF40 / 50) para pedais de acelerador eletrônico, que têm baixo odor e alta resistência e bom desempenho, e são menos caros que os materiais de PA.
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Mike Lee
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